物料的干燥（zào）对于每一个塑料加工商来说都是不可避免（miǎn）的。同时，为了（le）生产出高质量的产品，这一过程也是非常重要的。选择（zé）合理的干燥技术有（yǒu）助于节约成本、降低能（néng）耗，而（ér）对干燥技术和（hé）成本的正确评估对于选择合适的干燥设（shè）备具有重要的意义。
水含量的增加会逐渐降低物（wù）料的剪切（qiē）黏度。在加工过程中（zhōng），由于熔体流动性能的变化，产品的质量以及一系列的加（jiā）工工艺参数（shù）也会随之发生相应的变化。例如，停滞（zhì）时间过长会使残余水分含量太低从而造成黏度的增加，这将导致填模不充分，同时（shí）也会造成物料发黄。另外，某些性（xìng）能（néng）的变化并不能直接用肉眼观察到，而只有通过对材料进行相关的测试才能发（fā）现，如（rú）机（jī）械性能和介（jiè）电强度的改变。
在选（xuǎn）择（zé）干燥过程时，鉴别材料的干燥性能具有至关重要的意义。物料可以分成吸湿（shī）性和非（fēi）吸湿性两种。吸湿性物料（liào）能（néng）够从周围环境吸收水分，非吸湿性材（cái）料不能从环境中吸收水分。对于非吸湿性物料，任何（hé）环境中存在的水分（fèn）都保（bǎo）留在（zài）表面，成为（wéi）“表面（miàn）水分”而易于被清除。不过（guò）由非吸湿性物料制成的胶粒也可能因为添加剂或填料（liào）的作用而变得具有吸（xī）湿（shī）性。
另（lìng）外，对一个干燥工艺过程的能耗的计算，可能会与加工作业的复杂程度（dù）以及其他因素有关，所以这里所介绍（shào）的数值仅供参考。
对流式干燥
对于非吸湿性物料，可以使用热风干燥机（jī）进行干燥。因为水分只是被物料与水的界面张力松散地约束，易于去除。此类机器的原理是，利用风扇来（lái）吸收（shōu）环境中的（de）空气（qì）并将其加热到干燥特定物料（liào）所要求的（de）温（wēn）度，被加热后的空气（qì）经过干燥料斗，并通过对流的（de）方式（shì）加热物料以（yǐ）除（chú）去水分。
对吸湿性物料的（de）干燥一（yī）般分为三个干（gàn）燥段：第一（yī）个干燥段是将物料表面的水分蒸发掉；第二个干燥段则将蒸发的重点放在材（cái）料内（nèi）部，此时干燥速度（dù）缓慢降低，而被干燥物料的温度开始上升；在后一个阶段，物料达到与（yǔ）干（gàn）燥气体的吸湿平衡。在这个阶段，内部和外部间的温度（dù）差別将被消除。在第三段末端（duān），如果被干燥物料不（bú）再释放出水分，这并不意味着它不含水分，而只是表明胶（jiāo）粒（lì）和周围环境（jìng）之间已经（jīng）建（jiàn）立起了平衡。
在干燥设备（bèi）中（zhōng），空（kōng）气（qì）的露点温度是一个非常重要的参数。所谓的露点温度就是在保（bǎo）持湿空气的含湿量不变的（de）情况下，使其温度下降，当相（xiàng）对湿度达到100%时所对应的温度。它表示空气（qì）达到水分凝结时所（suǒ）对应的温度（dù）。通常，用于干燥的空气的露点愈低（dī），所获得残余水量就愈低，干燥速（sù）度也愈低。
目前，生产干燥空气（qì）普遍的方法是利用干燥（zào）气体发生器。该设备以由两个分子筛组成（chéng）的（de）吸附性干燥器为（wéi）核心，空气（qì）中的水分在这里被吸收。在干燥状态（tài）下（xià），空气流经分子筛，分子筛吸收气体中的水（shuǐ）分，为干燥提供除湿气体。在再生状（zhuàng）态下，分子筛被热空气加热至再生温度。流经分子筛的气体收集（jí）被除去（qù）的水分（fèn），并将其（qí）带至周围环境中。另一种生成干燥气体（tǐ）的（de）方法是降低压（yā）缩（suō）气体的压力。这种方法的好处是供应网络中的压（yā）缩气体有着较低的压（yā）力露点。在压力降低以后，其（qí）露点达到0℃左右。如果（guǒ）需要更低的露点，可以利用膜式或吸附（fù）式干燥器在压缩空（kōng）气压力降低之前进一步降低空气的露点。 ( 闪蒸干燥机)
在除湿空气干燥中，生产干燥气（qì）体所需的能量必须进行额外计算。在吸（xī）附式干燥中，再（zài）生状态的分子筛必（bì）须从干燥（zào）态（tài）的温度(约60℃)被加热至再（zài）生温度（dù）(约200℃)。为此，通常的做法是通过分子筛将被加热（rè）气体（tǐ）连续加（jiā）热至（zhì）再生温度，直至它在离开分子筛（shāi）时达到（dào）特定温（wēn）度。理论（lùn）上再生所必要的能量由加热分子筛及其内部吸附的水所需要的能量、克服分子筛对水的附着力所需要的（de）能量、蒸发水分和水蒸汽升温所必需的能量几个部分组成。
一般，吸附所得露点与分子筛的温（wēn）度与水分携带（dài）量有关。通常，小于（yú）或等于30℃的露点可以使分子筛达到10%的水分携（xié）带量（liàng）。为了制备干（gàn）燥气体，由能量计算所得的理（lǐ）论能量需求值是0.004kWh/m3。但是，实际中（zhōng）这个数值必须稍高，因为计算没有把（bǎ）风扇或热量损失考（kǎo）虑在（zài）内。通过对比，不同类型的干燥气体发（fā）生器的特定能耗就可以被（bèi）确定。一般来说，除湿气（qì）体干燥（zào）的能耗在0.04kWh/kg～0.12kWh/kg之间，这要根据物料和初始水分含量而变化（huà）。在实际操作中，也（yě）可能达到0.25kWh/kg或更高。
干燥胶（jiāo）粒所需的能量由两部分组成，一部分是将物料由室温加热至干燥温度（dù）所（suǒ）需要的能（néng）量，另一部分是蒸发水分所需（xū）要的能量。在确定物料所需的气体量时，通常是以干燥气体进（jìn）入或离开干燥料斗（dòu）时的温度为基础。一定温度的干燥空（kōng）气通过对流的方式将热量输送至胶粒中（zhōng）也是一种对流干燥过程。
在实际生（shēng）产中，实际能耗值有时要比理论值高得多。例（lì）如，物料可能在干燥料斗中的停留时间过长，完成干燥所消耗的（de）气体量较大（dà），或者分（fèn）子筛的吸附能力未充分发挥等。?减（jiǎn）少干燥气体的需求量从而削减能源成本的可行方（fāng）法是采（cǎi）用两步（bù）法干燥料斗。在这种干燥设备中，干燥料斗上半部的物（wù）料只是被加热而并未被干燥，所以可（kě）以用环境中空气或干燥过（guò）程的排气来（lái）完（wán）成加热。采用（yòng）这种方法后，往往只需要（yào）向干燥料斗中供应通常（cháng）干燥气体量的（de）1/4?1/3，从而降低了能源（yuán）成本。提高除湿（shī）气体干燥效率的另一种方法是通过热电偶和露点受控的再生，而德（dé）国Motan公司则利用天然气作为燃料来降低能源成本。
真空干燥
目前，真空（kōng）干燥也进入到塑料加工领域当中，例如美国Maguire公司开发（fā）出来的真空干燥设备就已被（bèi）应用到塑料加工之中。这种连续操作型的机器由（yóu）安装于旋转传送（sòng）带（dài）上的三个腔体组成。在（zài）第一腔（qiāng）体处，当（dāng）胶粒被填满后，通入被（bèi）加热至（zhì）干燥温度的气（qì）体以加热胶粒。在气体出口处，当（dāng）物料（liào）达到干燥温度时即被移至（zhì）抽成真（zhēn）空的第二腔体中。由于真空（kōng）降低了水的沸点，所以水分更容易变成水蒸（zhēng）汽被蒸发出来，因此，水分扩散过（guò）程被加速了。由（yóu）于真空的存在，从而（ér）在胶粒内（nèi）部（bù）与周围空气之间产生了更大的压力差。一般情况下，物（wù）料在第二腔体中的停留（liú）时间为20min?40min，而对于一些（xiē）吸湿性较强的物料而言，需要停留60min。物料被送到第三腔体，并由此被移出干燥（zào）器。(闪蒸干燥机)
在除（chú）湿气体干燥和真空干燥中，加热塑料所消耗的能源是相同的，因为这两种方法是在同样的温度下进行。但是在真空干（gàn）燥中，气体干燥本身并不需要消耗能源，但需要用能源来创造真空，创（chuàng）造真空所需的能耗与所（suǒ）干燥物料（liào）的量以及含水量有关。
红外（wài）线干燥
干燥胶粒（lì）的另一种方法是红外线（xiàn）干燥工艺。在对流加热中，气体与胶粒之间、胶粒与胶粒之间以及胶粒内部的热导率都很低，因此热量的传导受（shòu）到极（jí）大的限制。而采用（yòng）红外（wài）线干燥时，由于分子受到红外线辐照，所吸收（shōu）的能量将直接转换成热振动，这（zhè）意（yì）味着物料的加热比在对流干（gàn）燥中更快。与对流加热相比，在干燥过程中，除了环境空（kōng）气和胶粒中水分的局部压力差（chà）以外，红外线干燥还有（yǒu）一个逆向的温度梯度。通常，干燥气体和受热微粒之（zhī）间的温度（dù）差愈大，干燥过程就愈（yù）快。红外线干燥（zào）时间通常在5min～15min。目（mù）前，红外（wài）线干燥过程已经被设计为转管模（mó）式，即顺着一只内壁有螺纹的转管，胶粒被（bèi）输送和（hé）循环，在转管的中心段有数个红外线加热器（qì）。在红外（wài）线干燥中，设备的功率可以参照0.035kWh/kg?0.105kWh/kg的标准进行选择。
如前（qián）所述，物料含水量的（de）不同将会导致工艺参（cān）数的差別。一般，残余水分含量的不（bú）同可能是因为不同物料的流通速率不同，所以干燥过程的（de）中断或机器的启动（dòng）、停机都（dōu）会引起停留时间的不同。在气体流量固定的情况下，材料流通量（liàng）的不同一般表现为温度（dù）曲线的变化和排气温度（dù）的变化（huà）。干燥（zào）机制造商们以不同方法进行测量，并将干（gàn）燥气体流（liú）量与被干燥物料的量相匹配，进而调整干燥料斗的温度曲线，从而使胶粒在干（gàn）燥（zào）温度下经历稳定的停（tíng）留时间。
另外，物料（liào）不同（tóng）的初始水分（fèn）含量也会导致残余水分含量的不稳定。因为停留时间是固定的，初始水分含量的明显变化必（bì）将导致残余水分含量发生（shēng）同样明显的变化。如果（guǒ）需要稳定的（de）残余水分含量，就需（xū）要测量初始或残余的水分含量。由于相关的残余水分含量低（dī），在（zài）线测量不易进行，而且物料在（zài）干燥（zào）系统中的停留时间较长，把残（cán）余水分含（hán）量当作输出信号会引起系统受控的（de）问题，所以干燥机制造商们开发出来一种新（xīn）的控制概念，能实现稳定的残（cán）余（yú）水分（fèn）含量这一目标（biāo）。这种控制（zhì）概念以保持残余水含（hán）分量的稳定为目的，将塑料的初始水分量、进（jìn）入和流出气体的露点、气体流动量（liàng）和胶（jiāo）粒流通（tōng）率等（děng）工艺参数作为输入变量，从而使干燥（zào）系统能够根据这（zhè）些变量的（de）不同进行及（jí）时调整，以保持稳定的残余水分含量。
红外线干燥和真空干燥是塑料加工中的新技术，这些新（xīn）技（jì）术的应用极大（dà）地缩短（duǎn）了物料的停留时间并降低了（le）能源消耗。但是，创新（xīn）的（de）干燥工艺其价格也相对较高。因此，近些年来，人们也在努力地提高（gāo）传统除湿气体干燥的效率。所以（yǐ），在做出投资决策时，应当进行^的成（chéng）本评估，不仅要考虑（lǜ）采购成本，还要考虑管路、能源、空间和维修保养等，以使小的（de）投资得到大的回报（bào）。
